Das Pfizer-Werk Freiburg hält den gesamten Werdegang eines Medikaments im Blick – von den Rohstoffen über Herstellung und Verpackung bis zu Transportwegen und Logistik. Auf allen Stufen ist das Unternehmen bestrebt, nachhaltig zu wirtschaften und Ressourcen zu schonen

Das Werk speist aus seiner hauseigenen, 105 Quadratmeter großen Photovoltaikanlage Solarstrom in öffentliche Netze ein. Mit einem Ertrag von 24 500 Kilowattstunden pro Jahr werden der Umwelt 16,5 Tonnen Kohlendioxid jährlich erspart.

Die Gebäude des Werkes tragen zur Energieeffizienz bei: Eine Geothermieanlage heizt und kühlt höchst effizient das Verwaltungsgebäude. Raumteiler aus Glas lassen Licht durch – das spart Beleuchtungsenergie und erleichtert die Kommunikation. Spezielle Fensterscheiben sorgen für bessere Wärme im Winter und den Schutz vor Erwärmung im Sommer. Die Isolierung des Gebäudes wurde nach neuestem Standard optimiert.

Aus 130 Metern Tiefe gewinnt Pfizer Freiburg Wärme oder Kälte, je nachdem, wie es über der Erde aussieht: In 19 U-förmige Röhren, die auf dem Gelände tief in den Boden getrieben sind, zirkuliert ein Wasser-Glykol-Gemisch, das Wärme aus der Erde aufnimmt oder sie dorthin abgibt. Im Winter entzieht die Geothermieanlage dem Erdreich Wärme, das Wasser kommt erwärmt an die Erdoberfläche und muss nur noch wenig aufgeheizt werden, um Räume wohlzutempe- rieren. Im Sommer hat das Wasser zeitweise weniger als 12 Grad Celsius. Dann kann es sogar direkt zur Kühlung genutzt werden. Es wird in Rohren durch die Geschossdecken, so- genannte Heiz-Kühl-Deckenelemente geleitet.

Die Spitzentechnologie in pharmazeutischen Laboren ist energieintensiv. Ein Standardabzug verbraucht im laufenden Laborbetrieb jährlich etwa so viel Energie wie ein Drei-Personen-Haushalt. Pfizer Freiburg hat in spezielle Abzüge investiert, die den Energieverbrauch deutlich reduzieren. Sie benötigen nur 33 Prozent der Luftmenge eines herkömmlichen Abzugs. Da weniger Luft bewegt wird, benötigt man weniger Energie.

Viele Mitarbeiter:innen bei Pfizer Freiburg kommen der Umwelt und ihrer Gesundheit zuliebe mit dem Fahrrad zur Arbeit. Sie können ihr Rad auf dem Werksgelände abstellen.

Dampf für die Wärmeversorgung gewinnt das Freiburger Werk aus einer der größten Holzpellet-Heizkessel-Anlagen ihrer Art Europas. Das senkt den jährlichen CO2-Ausstoß um etwa 5500 Tonnen. Die Holzpellets stammen von ökologisch arbeitenden Anbietern aus der Region, das erspart lange Transportwege. Im Sommer kann der Dampf aus dem Pelletkessel zur Kühlung eingesetzt werden: Wie bei einem Kühlschrank wird mithilfe einer Absorptionskältemaschine aus dem Kesseldampf Kälte gewonnen. Sie wird unter anderem zur Klimatisierung eingesetzt.

Die Pharmaproduktion benötigt sehr trockene Luft. Doch Entfeuchtungssysteme sind nicht nur in Freiburg, sondern allgemein in der Industrie große Energieverbraucher. Pfizer Freiburg erprobt gemeinsam mit der Hochschule Offenburg die erste solare Lufttrocknungsanlage. Statt elektrischem Strom wird die Solarwärme genutzt. Die Solar-Luftkollektoren der Pilotanlage ermöglichen Energieeinsparungen von bis zu 50 Prozent.

Nachhaltiger Umgang mit Ressourcen bedeutet, wo möglich, Abfall zu vermeiden, und wo er anfällt, sinnvoll mit ihm umzugehen. Pfizer Freiburg führt Reststoffe einer weiteren Verwertung zu.

Schon in der frühen Phase der Entwicklung von Medikamenten und ihrer Herstellverfahren setzt Pfizer auf umweltfreundliche und energieeffiziente Lösungen. Um zukunftsweisende Verfahren zu finden, arbeitet die Entwicklungsabteilung auch mit externen Expert:innen zusammen, etwa dem Fraunhofer Institut für solare Energiesysteme (ISE) oder dem Zentrum für Erneuerbare Energien (ZEE) aus Freiburg.

In der Mitte 2022 eröffneten „HighCon“-Fabrik kommt eine neuartige Abluftanlage mit Frischluftnutzung zum Einsatz . Jährliche CO2-Einsparung: 1.400 Tonnen.

Das Unternehmen Pfizer Deutschland wurde 1958 gegründet und ein Jahr später war es Karlsruhe-Hagsfeld, wo der Spatenstich für die spätere deutsche Unternehmenszentrale des Unternehmens gemacht wurde.

Vier Jahre darauf, im Jahr 1963, war der Standort -– mittlerweile  ausgestattet mit Labor-, Lager- und Produktionsgebäuden -– bereit  für den Start von Produktion und Versand. Im Jahr 1995 wurde die Produktion am Standort Karlsruhe geschlossen und die vorhandenen Flächen in Lagerfläche umgebaut. Von nun an wurde in Karlsruhe nicht mehr produziert, sondern es entstand eines der wenigen Inhouse Distribution Center in Europa.

Mit der Inbetriebnahme des Hochregallagers kurz vor der Jahrtausendwende wurde ein weiterer Grundstein für das heutige Regional Distribution Center Karlsruhe gelegt. Mit einer Lagerkapazität von 15.000 Stellplätzen ist es eines der modernsten seiner Art und Basis für die komplexe Lagerung, Kommissionierung  und Versendung von Medizinprodukten zum Endkunden. Es folgten Integrationen wie die von Warner Lambert im Jahr 2000, Pharmacia in 2003 und schließlich eine Erweiterung der Distributionsfläche, um den steigenden Volumen gerecht werden zu können. Nachdem 2005 die Produkte aus dem Nachbarland Österreich erfolgreich integriert werden konnten, folgte zwei Jahre darauf die Ausgliederung der Pfizer Consumer-Produkte. Mit den darauffolgenden Integrationen der Pfizer-Märkte Niederlande, Dänemark und Island in 2008 stieg nicht nur die Anzahl an Produkten im Distributionszentrum, sondern auch die Komplexität. Im selben Jahr wurde die Unternehmenszentrale von Karlsruhe nach Berlin verlegt. 2010 folgte die Integration von Wyeth. 2014 wurde die Distribution der ausländischen Märkte aus strategischen Gründen wieder in die Länder zurückverlagert.

Das Ziel von Global Supply Chain (CSCGSC) ist die rechtzeitige Produktverfügbarkeit in den Märkten. Dieses wird durch effiziente Prozessgestaltung erreicht, die beim Forecasting / Demand Management beginnt und mit der Auslieferung der Produkte beim Kunden endet. Dazwischen erfolgt die Anlieferung der Ware in die  Logistik- und Distributionszentren. Die Versorgung des deutschen Marktes wird vom Demand Management in Berlin gesteuert, das eng mit dem Regional Distribution Center in Karlsruhe zusammenarbeitet.

Im Fokus des Regional Distribution Centers (RDC) in Karlsruhe steht die zeitnahe und flexible Auslieferung der Kundenaufträge in den deutschen Markt. Neben Kundenbestellungen für Arzneimittel und Medizinprodukte aus den Bereichen Pfizer Biopharmaceutical Group (PBG) und Viatris werden am Standort auch Tiermedizinprodukte von Zoetis distribuiert. Produkte werden sowohl im Temperaturbereich Ambient (15-25°C), als auch Cool (2-8°C) gelagert und kommissioniert bevor sie an die Transportpartner trans-o-flex und Thermomed zur Auslieferung übergeben werden.

Die Fertigwarenkontrolle (FWK) löst folgende Aufgaben:

• Wareneingangskontrolle aller im RDC Karlsruhe für den deutschen Markt eingehenden Produkte sowohl für den Humanbereich als auch für die Zoetis Deutschland GmbH

• Überwachung von Qualität und Verkehrsfähigkeit der Produkte, die zur Auslieferung in unserem Lager in Karlsruhe  vorrätig sind

• Kontakt mit den Behörden und Apothekerorganisationen zur Umsetzung und Bearbeitung von Anfragen und Anforderungen

• Bearbeitung von Qualitätsbeanstandungen - Anforderungen zu Reinsubstanzen für mikrobiologische Labore, LKA/BKA, Behörden und Allergietestungen

Wir haben am Standort Karlsruhe ein Quality Management  System (QMS) aufgebaut, um die Qualität der Produkte innerhalb der Lieferkette bis zum Kunden zu gewährleisten.

Qualität bedeutet im RDC, eine Umgebung zu fördern, in der jeder Mitarbeitende sich zu seiner bzw. ihrer wichtigen Rolle bei der Gewährleistung der Produktqualität und letztendlich zur Patient:innensicherheit bekennt.

Umwelt-, Arbeits- und Gesundheitsschutz (EHS, Environmental, Health & Safety) stellen innerhalb von Pfizer zentrale Elemente in der täglichen Arbeit dar. Hierzu haben wir am Standort Karlsruhe ein EHS Managementsystem implementiert um Mitarbeitende, Dritte und die Umwelt vor Gefahren und Risiken zu schützen und um den rechtlichen und konzerninternen Vorgaben gerecht zu werden.